“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”6个词语代表了6个方面的管理要素，因为英文字母都以S开头，所以称为6S管理。6S管理突出的是工作现场的有效利用和良好工作习惯的养成，并以此提升整个现场的管理水准。
　　采矿车间
　　窗明几净、赏心悦目的办公区；分类存放、定置管理、易于查找的各类文件资料；标识醒目、取用便捷的各类物资；统一布局、场地平整、道路通畅、环境整洁的生产区；遵守规范、素质提高的员工队伍……这是采矿车间推行6S管理以来取得的喜人变化。
　　为了扎实有效地落实好6S管理工作，采矿车间根据公司要求,及时制订出详细的实施方案、推进计划、工作目标和考核标准。
　　推行之初，习惯于旧的作业方式的职工认为那是做表面文章，是花架子，没用。采矿车间通过各种方式开导职工思想，统一认识，灌输6S管理的定义、目的和实施要领，从现场环境整理入手，几天时间，就清理掉无用的残余物件、无法使用的工具、设备等报废品。这一下子腾出了大片空间，再经过严格规范整顿，整个车间变得有序多了。原先最乱最差的班组，从过去连脚都插不过去，到现在既是设备放置场所，标识标注，定点、定容、定量一应俱全，又是宽敞明亮的工作室，一时间6S现场管理得到了很快推广。员工感叹地说：“6S管理搞与不搞就是不一样，现在东西也好找了，也顺手了，工具配件摆放到了指定位置，工作场所整洁多了。”采掘一工段石友平也说：“工作环境好了，人的心情也舒畅了，劳动效益也提高了。”
　　环境变了，要使良好的工作习惯得到坚持，还需要很长时间。眼下，采矿车间每天都要根据检查情况现场考核打分，打分结果与当月绩效工资挂钩。
　　日清日结、清洁规范正在变成每个职工的自觉习惯。环境给人以愉悦，6S现场管理给采矿车间带来了勃勃生机和希望。
　　提升车间
　　提升车间根据公司的要求，把6S管理作为提升管理水平的重要载体，强化措施、严格落实、持续深入推进，有效提升了现场安全文明生产水平。
　　提升车间重视6S理念的养成，从宣传培训工作做起，充分利用车间安全生产动员会和班前会等形式开展学习培训6S管理相关内容。并把学习培训情况纳入综合考核之中，做到全员培训、全员参与、全面覆盖，从而提升企业与全员的整体素质。实现人、机械设备、环境、效益有机统一，提高企业可持续发展的能力。为确保6S扎实推进，提升车间结合自身实际，制定了6S考核标准，在6S管理工作推行中，强调执行力，注重将6S管理工作与现场管理紧密结合。严格定置管理，每个办公室都张贴物品定置摆放图，对现场岗点控制室物品规定了统一摆放位置，各班组对工器具零部件及待修品分类标示存放。检修后及时清理检修现场杂物、打扫卫生。各种安全台帐的填写，安全检查及点检台账记录也纳入6S管理之中。车间不定期检查并通报各班组考核结果。此外，借助开展6S管理活动的推动平台，进一步加大在设备管理维护，检修质量，运行规范及技术参数控制等做出详尽规定，有效维护和提高设备安全运转率。
　　提升车间还组织党员、办公室后勤人员到井塔一楼至八楼清理垃圾、擦洗各层窗户玻璃、楼梯扶手，同时对机械设备进行全面清洁等。
　　充填车间
　　充填车间为落实好公司下达的，针对生产单位现场管理达标难度大，工作保持难等现状，车间领导专门成立加强现场管理小组，高标准、严要求，采取一系列整改措施促进车间基础管理工作提升。
　　首先坚定信心。充填车间利用班前、班后会、宣传栏等形式鼓励车间员工要有坚定信心，在公司大力要求、支持下，其他单位能做好的我们也能做好，其他单位没做好的，我们也要想办法做好；二是群策群力。聚全体车间员工的力量打好达标的攻坚战。要求各班组长带头按照“6S”管理要求摆放各班组、工具、个人物品；三是找出差距。充填车间在第一次公司内部考核中，受到检查小组的批评，充填车间领导小组立即组织管理人员，召开自查自纠会议，查找管理漏洞，挖掘自身存在的问题，找出差距所在，一项一项地着手整改。针对个人柜子摆放不规范，又不易落实的“老大难”问题，车间主任余程民亲自来到各工段、班组，一个柜子一个柜地指导、监督，规范一个才允许上锁一个，在他的督促下，车间一百多个柜全部按管理要求摆放。如今车间每天工作场所干净整洁、各类物品摆放有序、柜内摆放符合标准。
　　物资部
　　为配合公司搞好6S管理工作，物资部特开展一系列相关工作，把管理工作细致到每一个库房每一个角落。
　　为了扎实有效地推进6S管理，物资部成立了以董国胜部长为组长的6S管理工作小组。一方面及时组织部门员工学习公司下达的6S管理相关文件，另一方面部门管理人员每天不定时对各库房办公室进行检查并考核评分。考核内容根据6S管理要求，包括库房地面货架卫生、货物的摆放，检查细致到边角死角，确定卫生到位。考核结果每天都通报出来，并根据考核结果进行奖罚。
　　如今，物资部员工均能自觉及时地对自己负责的区域的卫生进行清理，力争达到6S管理要求。